Искусственный интеллект на производстве активно внедряется с 2021 года. На данный момент более 80% ключевого оборудования на всех площадках работает с применением алгоритмов машинного обучения и компьютерного зрения. ИИ обрабатывает более миллиарда событий в год для определения зависимостей процессов.
Фото: пресс-служба ГРК «Быстринское»
Система оптимизации измельчения руды — один из основополагающих процессов предприятия. Новую технологию на этом участке начали применять в 2023 году. Теперь искусственный интеллект стал здесь полноправным участником технологического процесса. ИИ контролирует параметры работы оборудования, корректирует режим функционирования мельниц, следит за тем, чтобы машины работали с максимальной производительностью.
Ключевой компонент системы — MPC-модуль (Model Predictive Control) — цифровой управляющий контур на основе прогноза. Он применяет математическую модель, которая, в свою очередь, с заданной частотой прогнозирует работу мельницы.
Экспериментальный запуск модуля в 2023 году дал заметный экономический эффект: производительность переработки руды в мельницах самоизмельчения (МСИ) выросла на 2,64%. В масштабах крупного комбината это означает существенный прирост выпуска концентрата.
Для обучения модели используются данные за последние 3 недели по следующим показателям:
В процессе обучения с использованием методов градиентной оптимизации формируется математическая модель МСИ: она связывает управляющее воздействие (ее скорость и питание) с состоянием системы (ее циркуляция, потребляемая мощность и вес). Полученная математическая модель может быть использована для прогнозирования состояния МСИ на заданный временной горизонт.
Эти данные являются показателями изменений подачи руды, параметры загрузки, которые автоматически передаются в автоматизированную систему управления технологическими процессами (АСУТП) и выполняются без участия человека. Основное преимущество автоматизированного подхода по сравнению с работой человека состоит в том, что используя математическую модель, контроллер может прогнозировать состояние процесса в ближайшем будущем и предпринимать управляющее воздействие заранее для стабилизации технических параметров, в то время как оператор вынужден управлять процессом на основе наблюдаемых в текущий момент показателей. Автоматизированный технологический процесс характеризуется довольно быстрой динамикой и требует высокочастотного управления. Алгоритм ведет непрерывное управление с периодом раз в 10 секунд, что позволяет осуществлять тонкую подстройку техпроцесса, которая недоступна оператору в силу естественных ограничений.
Фото: пресс-служба ГРК «Быстринское»
Более того, модель не статична: каждые 5 часов она автоматически переобучается на основе актуальных данных, поскольку характеристики сырья и состояние оборудования на предприятии могут меняться в течение суток. Но применение высокоточных инструментов на основе ИИ позволяет поддерживать точность прогноза даже при смене типа руды или, например, при износе футеровки мельницы. Все это позволяет действовать на опережение, предотвращая возможные риски и сбои еще до их появления в технологическом процесс. А это, в свою очередь, напрямую влияет как на увеличение производительности труда, так и на объем выпускаемой продукции.
Данный проект стал победителем Международного форума инноваторов IN’HUB в 2025 году.
В планах предприятия — выйти на объем производства 15,7 миллионов тонн руды в год. В том числе за счет реализации крупных инвестиционных проектов. Один из них должен увеличить мощность участка измельчения обогатительной фабрики путем внедрения в технологическую цепочку дополнительного оборудования —— измельчительных валков высокого давления, другой — комплекс мероприятий по расширению пропускной способности участков флотации, сгущения, фильтрации, их дооснащение современным оборудованием, и третий — золотоизвлекательная фабрика мощностью 2,7 миллионов тонн руды в год. Он позволит увеличить объемы и ускорить производство золота. Ее ввод в промышленную эксплуатацию запланирован на конец 2027—начало 2028 года. Пока же рост на 1,5 миллиона тонн переработки с проектных 10 млн случился благодаря технологиям.
Фото: Евгений Парилов
Автоматизированная система контроля рудозасорения —- АС КРЗ — позволяет снизить риск попаданий крупных фракций в контур измельчения, чем уменьшает количество случаев простоя мельниц самоизмельчения из-за завала узла перегрузки.
«Высокоточное оборудование контролирует 44 технологических параметра. Это дает значительное повышение производительности труда на стадии измельчения. За счет данного решения мы получили прирост в переработке более чем на 2,5%. Кратно снизилось количество перегрузов — внеплановых потерь в переработке», — рассказал руководитель проекта группы по инновациям Александр Ершов.
Фото: Евгений Парилов
Отдельного внимания заслуживает процесс пуска и остановки оборудования измельчения для проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР). На предприятии реализован автоматический запуск линии с одной кнопки. Такой подход ускорил технологический процесс на 38%. На 74% сокращено время запуска конвейеров, период остановки мельниц уменьшился на 20%, на 15% сокращен выход линии на производительность. Эффект от реализации проекта оценивается в 200 миллионов рублей в год.
Остановка оборудования для проведения плановых ремонтов — это строго регламентированный, выстроенный до мельчайших деталей процесс. Перед остановкой производственных линий на комбинате проводят комплекс подготовительных действий: Сначала в специальной системе планирования ППР задают нормативы, формируют график, распределяют ресурсы и формируют заявки на работы. Следующий шаг — информирование персонала. Сотрудники, задействованные в остановке оборудования, получают четкие инструкции: кто, когда и как должен действовать. После этого проводится отключение подачи руды в мельницу. Продукт разгружают, останавливают соответствующие участки (конвейеры, системы смазки). Третий этап — механическая разгрузка. Для этого перекрываются необходимые задвижки, изолируются участки, где идут работы. Для соблюдения мер безопасности активируются системы, которые блокируют запуск оборудования до окончания ремонтных работ.
По оценкам специалистов, экономический эффект от внедрения системы превышает 20 миллионов рублей ежегодно. Этот проект также получил признание экспертов форума инноваций и производительности IN’HUB.
«День за днем движется к цели увеличения мощности обогатительной фабрики за счет расшивки узких мест на каждом участке. Мы непрерывно улучшаем производственные процессы для роста переработки, извлечения и повышения качества готовой продукции. Безусловно, проекты, которые реализуют кросс-функциональные команды на местах, помогают двигаться нам в заданном векторе», — рассказал начальник управления развития производственной системы Быстринского ГОКа Алексей Казанцев.
По словам и.о. заместителя председателя правительства Забайкальского края Павла Волкова, инвестиционные проекты, которые уже реализуются в регионе или только планируются, значительно ускорят экономику края к 2036 году. Одна только горная добыча добавит в регион порядка 1,7 триллиона рублей.
Фото: пресс-служба ГРК «Быстринское»
По оценкам консалтинговых компаний, благодаря внедрению решений на базе ИИ только за счет адаптивного управления измельчением мировой горнодобывающий сектор может нарастить EBITDA на 5-7% к 2028 году. Наряду с решением собственных бизнес-задач, серьезным вкладом в экономику Забайкальского края, Быстринский ГОК, планомерно работая над повышением производительности труда, выполняет и важнейшую государственную задачу. В июне 2026 года председатель Банка России Эльвира Набиуллина заявляла: низкая производительность труда — одна из серьезных проблем российской экономики. По ее словам, Россия заметно отстает от лидирующих стран по данному показателю. То есть, Быстринский ГОК, повышая производительность труда на своих площадках, реализует не только цели собственного бизнеса, но и решает важнейшие государственные задачи, становится одним из флагманов в этом процессе.
